最近更新于 2025-09-30 22:58
在一家汽车零件机加工企业工作，生产过程有巡检抽检产品，发货前有成品检验检尺寸和外观（铸铁材料缺陷、磕碰、锈蚀），但是基本上每个月都有客户投诉产品问题。我是技术员，有时候有些工作，我宁愿自己亲自去一线执行，也不敢找生产部安排人做，真的不知道会搞出什么问题。记得有次需要分选几箱产品，每个产品上有激光标刻的序列号。我提供了一张“名单”，要求根据“名单”把这些产品分成两类分开装。最后我去看的时候，安排的人员不仅没分出来，还把不同箱的产品混合了，更增加了分选难度，结果还是我亲自去分选操作了，倒不如一开始我自己分选，还没这个大的工作量。
不可靠是人带有的特性，人的注意力是可能分散的，是会疲劳的，是会忘记的，是会看错的。我自己亲自操作，也有失误的情况。前两天有些样件需要检测动平衡，产品是有激光标刻的二维码（产品序列号），需要先扫码再检测动平衡，这样就可以把检测数据和有唯一序列号的产品对应起来，但是操作过程中，经常会忘记扫码二维码。后面采购的一台卧式双面动平衡机，软件上就可以强制要求先扫码才能启动检测，不然就启动不了。只要忘记扫码，启动不了就知道先扫码再测，不至于连续测了很多件才反应过来没扫码（工人可能嫌麻烦，也不会重做，这部分产品就缺失数据。一般产品没出问题不会追溯数据，但要追溯数据的时候没有就是大麻烦了）。我也是才深刻地意识到依靠机器是更可靠的。
有些产品在加工件对装夹是有方向要求的，在设计夹具的时候一般也会考虑防错，只要方向不对，就装不进去，要是依靠人为控制，出问题的概率不会小。
这里我想说的“机器”也不仅指机器，而是各种“死东西”，特别是规则秩序，执行的框架。七月的时候有几个产品，客户变更了图纸，我修改了加工工艺文件，发了变更通知。质量、生产的领导也知道有变更，结果实际执行的时候车床工序的变更了，加工中心部分的变更却没有执行下去，做加工中心的工人以为他们做的工序没有改，也没有更换工艺文件。巡检的检验图纸倒是换了，但是现场一直错误加工没有发现，直到发给客户后发现装机异常。有两个产品都做错了，几百件产品，预估损失十几万，只是后来有了返修补救方法，损失降低很多。这批产品返修后只能用于售后，而且让步接收要额外扣款，还有被客户罚款。这次事件反映出管理混乱，职责不明确。这次事件后，我才知道在工程变更后，是以技术为主导的，在发出变更后，技术要跟踪变更情况，确认变更结果。公司其实也有相关体系文件，但是以前没有培训，我这种才入行工作不久的都不清楚具体的。还有公司日常运作也没怎么按体系来，可以发挥的灵活度很大，但是出乱子可以造成的问题也能很大。
那次变更里，还有个我直接造成的问题。有一个产品的变更通知单没有把所有变更内容都写上去，我校对图纸的时候都发现了，后面修改几个产品工艺的时候，我没有改到那个地方（当时几个产品一起改，我都有点绕晕了），也是加工出来发到客户那里发现的，这个问题和前面那个问题有部分是在同一个产品上都有，在前面那个问题发现后这个问题还没暴露，为了重新赶货，又加工了几百件，结果这几百件因为我工艺没改到，又是不良件，累计上损失就是三十多万了，幸好也是就返修达成了一致，损失大大减小。这个也说明我也是不可靠的，人也是难免会犯错的，但是“校对”是摆设，没有人实际复核工艺文件，我犯错了也没人检查出来。我和我的领导都将会被考核，目前还在返修，返修后会统计损失，再定考核。如果按照规定，实际落实复核，或许出问题的可能性小很多，但是人员有限，工作繁忙，实际校对也很难执行。我这里只是在强调人的不可靠，如果像那些大公司，流程化按规定执行，出异常的可能性就没那么大。